Der Begriff Anlagencontrolling lässt sich auch mit dem Wort Anlagenmanagement erklären, da diese beiden Begriffe die gleichen Inhalte besitzen. In diesem Bereich des Controllings geht es vor allem darum, dass die Fertigungsanlagen eine hohe Auslastung und somit eine hohe Rentabilität erreichen, bei möglichst hoher Flexibilität.[1]
Da die Kosten für Fabrikationsanlagen einen immer höheren Anteil an den Fixkosten einnehmen, ist es wichtig, dass man schon vor der Beschaffung einer neuen Fertigungsanlage oder dem Eigenbau einer solchen Anlage prüft, ob diese Maschine überhaupt rentabel ist.[2] Auch die nachträglichen Instandhaltungen sollten vorher schon berücksichtigt werden, da die Rentabilität auch durch hohe Wartungskosten verringert werden kann. Die Rentabilität kann durch schlechte Qualität der Produkte oder einen hohen Personalaufwand geschmälert werden, ebenso muss die Verschrottung eingeplant werden.[3]
Neben der Rentabilität und der Flexibilität ist die technische Nutzungsdauer ein weiteres Hauptkriterium des Anlagencontrollings. Anhand der Nutzungsdauer lässt sich die jährliche Abschreibung berechnen, deshalb ist eine lange Nutzungsdauer von Vorteil, da dadurch die jährliche Belastung durch die Abschreibung verringert und somit die Rentabilität der Anlage erhöht wird.
Beim Anlagencontrolling stehen vor allem die folgenden Kriterien im Vordergrund:
Bevor die Fertigungsanlage angeschafft wird, muss analysiert werden, ob überhaupt ein Markt für die hergestellten Produkte vorhanden ist oder nicht. Denn auch das qualitativ beste Produkt lässt sich nicht verkaufen, wenn es keinen Käufer gibt. Ebenso wichtig ist es, dass genügend Ressourcen für eine reibungslose Produktion vorhanden sind. Darunter fallen Annahmen, wie die Entwicklung der Löhne und Gehälter, Energiepreis (der heutzutage immer wichtiger wird) oder die Einkaufspreisentwicklung der Rohstoffe, Zwischenprodukte und andere Materialien, die für den normalen Produktionsablauf benötigt werden. Die Kosten für Rüstzeiten müssen bei der Investition ebenso berücksichtigt werden, denn eine hohe Flexibilität und damit kurze Rüstzeiten sind immer wünschenswert, da sonst die Personalkosten die Investition unrentabel machen würden.[4]
Alle diese Kriterien gehen in die Investitionsrechnung ein, bei der die Anschaffung der Fertigungsanlage auf ihre Wirtschaftlichkeit überprüft wird. Die Investitionsrechnung besteht aus zwei Verfahrensteilen, zum einen der Unternehmensbewertung und zum anderen der Wirtschaftlichkeitsrechnung. Die Wirtschaftlichkeitsrechnung kann auf zwei verschiedene Arten berechnet werden.[5]
Sowohl bei der Beschaffung von Fertigungsanlagen, wie auch der einzelnen Rohstoffe, muss auf die erforderliche Qualität, einen angemessenen Preis und eine termingerechte Lieferung geachtet werden. Bei der Beschaffung von Rohstoffen ist zu überlegen, ob man ein Lager einrichtet oder die Rohstoffe Just-in-Time liefern lässt.[7]
Die Instandhaltung ist ein Kostenfaktor, der mit immer größer werdender Anlagenintensivität zunimmt und unter die Zuverlässigkeit der Anlage fällt. Denn je öfter eine Anlage repariert oder gewartet werden muss, desto niedriger ist die Anlagenauslastung, was schlecht für den Umsatz und somit auch schlecht für die Rentabilität der Produktionsanlage ist.[8]
Bei der Nutzungsdauer handelt es sich um den Zeitraum, der zwischen der Anschaffung und der Veräußerung, beziehungsweise Verschrottung der Produktionsanlage, liegt.
Die technische Nutzungsdauer wird meist vom Hersteller festgestellt, in dem er sie selbst testet oder testen lässt. Bei Fertigungsanlagen wird die Nutzungsdauer anhand vorhandener Erfahrungswerten festgelegt.
Die ökologische Nutzungsdaue, auch optimale Nutzungsdauer genannt, beschreibt wie lange es sinnvoll ist, ein Wirtschaftsgut zu nutzen. Denn irgendwann kommt der Zeitpunkt, wo die Instandhaltung zu kostenintensiv wird oder die Qualität nicht mehr den Ansprüchen der Unternehmung entspricht, dann muss die Anlage ersetzt werden. Durch eine gute Pflege und den neusten technischen Stand lässt sich eine längere Nutzungsdauer erreichen.[9]
Die betriebsgewöhnliche Nutzungsdauer ist in der amtlichen AfA-Tabelle zu finden. Nach der AfA-Tabelle gibt es zwei maßgebliche Abschreibungsmethoden, zum einen linear und zum anderen degressiv.[10]
Der Anlagenlebenszyklus lässt sich in fünf Phasen aufteilen, erstens die Anlagenprojektierung, in der die Festlegung technischer Eigenschaften der Anlage stattfindet. Wenn diese technischen Merkmale geklärt sind, wird die Anlagenbereitstellung geplant, in der überlegt werden muss, ob man die Maschine selbst baut oder kauft und wie man die Anlage finanziert. Darauf folgt die Installation der Anlage am geplanten Standort. Dann beginnt die Nutzungsphase, in der die Auslastung der Anlage geplant und kontrolliert werden muss. Die Ausmusterung steht am Ende des Anlagenlebenszyklus. In dieser Phase muss entschieden werden, ob die Anlage verkauft oder verschrottet wird. In diesem Fall muss überlegt werden, ob und wie die Maschine ersetzt werden kann.
Die Ziele des Anlagencontrollings bestehen darin, dass bei einer möglichst hohen Anlagenauslastung eine gute Qualität der produzierten Produkte erreicht wird. Auch die Flexibilität der einzelnen Anlage und eine lange Nutzungsdauer sollten gegeben sein. Je besser diese einzelnen Schritte geplant und die einzelnen Kriterien erfüllt werden, umso früher werden Gewinne realisiert. Somit steigt die Rentabilität der einzelnen Anlage.
Verfasser: Marco Tschall
